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　　皮帶機膠帶跑偏，易造成輸送帶局部或整條布帶磨損、邊沿甚至斷裂等危險，不僅影響使用生產(chǎn)，縮短膠帶使用時間，而且造成巨大經(jīng)濟損失。

　　經(jīng)調(diào)查發(fā)現(xiàn)皮帶機設(shè)備制造質(zhì)量.施工安裝.布置和選用.現(xiàn)場維修等方面存在的問題，是造成膠帶跑偏的主要原因，常見的有：

　　(1)傳動滾筒與改變滾筒的外圓圓柱度制造有誤差;

　　(2)框架剛度差，產(chǎn)生變形;

　　(3)單側(cè)的托輥軸承轉(zhuǎn)動不靈活，或托輥上沾滿污物;

　　(4)設(shè)計時沒有采用調(diào)偏裝置，也沒有調(diào)偏裝置，運行不暢;

　　(5)粘接時，兩面中心線不重合，或膠帶邊緣磨損嚴重;

　　(6)傳動輥不平行于轉(zhuǎn)向輥的中心線;

　　(7)傳動滾筒中心線與機架中心線不垂直;

　　(8)進料、卸料、清洗裝置存在誤差;

　　(9)皮帶機的進料方向和高度排列不當。

　　通過以上分析可以看出導(dǎo)致膠帶跑偏的原因有很多，但結(jié)果都是導(dǎo)致膠帶在運動過程中受到力不平衡，形成垂直于帶速方向的水平分速度。

　　1.在設(shè)計上加以控制。

　　帶式輸送機施工圖紙設(shè)計時，選擇合適的上、下托輥能有效起到防偏糾偏作用。

　　輸送機承載段常用的調(diào)偏托輥有：自動調(diào)心托輥.前傾托輥.錐形上提中心托輥.具有摩擦的上平調(diào)心托輥.曲線回旋體側(cè)輥自動調(diào)芯托輥等。采用自動調(diào)節(jié)式托輥.前傾托輥常用。

　　傳送帶空載段的調(diào)偏托輥有：下平行調(diào)心托輥，V型前傾托輥，平行梳形托輥等。

　　同時要注意控制輸送機的輸送方向和落料高度，盡量避免造成物料的偏載或輸送帶受到橫向沖擊。如皮帶機空載時不跑偏，重負荷時在尾部跑偏，物料在輸送帶上分布不均勻，應(yīng)在來料溜槽末端安裝導(dǎo)料板，調(diào)整料流方向，使物料均勻加載。

　　3.在設(shè)備的安裝方面進行控制。

　　①輸送帶搭接時，接頭兩側(cè)中心線不重合，輸送帶總向一側(cè)跑偏，并且大跑偏正好在輸送帶搭結(jié)處，此時應(yīng)重新矯正接頭。

　　②傳動滾筒與轉(zhuǎn)向中心線不平行，或者傳動滾筒中心線與機架中心線不垂直，造成輸送帶兩側(cè)的張力不均勻，輸送帶在運轉(zhuǎn)時不論是否有空載.重載都向一側(cè)跑偏，可調(diào)整驅(qū)動滾筒和改向滾筒的絲扛或配重裝置。

　　③皮帶機傳動滾筒和換向滾筒的外圓圓柱度有誤差，輸送帶僅在驅(qū)動滾筒上或換向滾筒上跑偏，處理時可將一薄片膠帶按實際需要將其粘貼到滾筒的另一側(cè)。用來增加卷徑，根據(jù)輸送帶跑偏“跑緊不跑松”的規(guī)律性輸送帶向另一邊，返回到正常位置。

　　④進料裝置.卸料與清洗裝置存在誤差，輸送帶兩側(cè)受阻力變化較大，輸送帶在上述部位向摩擦阻力較小的一面跑偏，此時要重新調(diào)整相關(guān)部件，使輸送帶兩側(cè)阻力均勻。

　　維修方向控制。

　　①剛性差，造成機架變形。在托輥支座或機架變形較小時，輸送帶將空載向同一側(cè)移動，此時可適當增加跑偏處相鄰幾個托輥組的另一側(cè)機架高度。按照傳送帶“跑高不跑低”規(guī)律，可以消除跑偏現(xiàn)象;當托輥支架或機架變形較大時，應(yīng)對支架或機架的水平度、垂直度進行校正，對變形嚴重的零件進行更換。

　　②單側(cè)的托輥軸承轉(zhuǎn)動不靈活，或托輥上粘有污物，造成輸送帶兩面線速度不一致。僅對轉(zhuǎn)動不靈活的托輥進行跑偏，可對已跑偏的托輥進行清理并向軸承上滴幾滴油，以減少轉(zhuǎn)動阻力，消除跑偏因素。

　　③自動調(diào)偏裝置不能轉(zhuǎn)動靈活。

　　皮帶機適用于濕式、粉塵、濕料、濕料等輸送物料時，濕灰混入了自動調(diào)偏托輥回轉(zhuǎn)架上的滑動軸承潤滑膜，造成油膜銹蝕，調(diào)芯托輥轉(zhuǎn)動失靈。

　　④輸送帶邊緣磨損嚴重，造成兩面受拉力不均勻。傳送帶總向一側(cè)跑偏，并且大跑偏正好是輸送帶邊緣磨損嚴重的地方，應(yīng)對輸送帶磨損進行修補。

　　輸送帶在實際運行過程中，由于各種原因都會出現(xiàn)跑偏現(xiàn)象，為了解決輸送帶跑偏問題，皮帶機通常采用增加糾偏裝置的方法。糾正裝置須具備糾偏角度，也就是說，當傳送帶與皮帶理論中心線偏離時，糾偏裝置輥軸須繞正確的方向偏轉(zhuǎn)，使旋轉(zhuǎn)中心偏轉(zhuǎn)，這樣，軋輥和傳送帶之間就會產(chǎn)生與輸送帶運動方向垂直的橫向摩擦，使皮帶機輸送帶恢復(fù)正常位置。